Maschinenstillstand
Als Maschinenstillstand wird der Zeitraum bezeichnet, in dem eine Maschine oder Produktionsanlage nicht betriebsbereit ist und damit auch keine produktive Arbeit leisten kann. Dabei kann es sich sowohl um geplante Pausen (z. B. im Rahmen einer Umrüstung) als auch um ungeplante Unterbrechungen handeln. Stillstände wirken sich unmittelbar auf den Produktionsfluss und die Effizienz von Fertigungsprozessen aus.
Was führt zu einem Maschinenstillstand?
Maschinenstillstände können durch verschiedene Ursachen ausgelöst werden, darunter:
- Technische Probleme: Defekte oder Störungen von mechanischen, elektrischen oder elektronischen Komponenten.
- Störungen der Software: Steuerungs- oder IT-Fehler in automatisierten Anlagen.
- Externe Einflüsse: Unvorhersehbare Ereignisse wie Stromausfälle oder Umweltkatastrophen (z. B. Überschwemmungen).
- Materialengpässe: Fehlendes Rohmaterial oder Bauteile, die zur Produktion benötigt werden.
- Bedienfehler: Falsche Handhabung durch Mitarbeiter*innen, wodurch Sicherheitsabschaltungen oder Beschädigungen verursacht werden.
Wartungsarbeiten: Geplante Stillstände zur Inspektion, Schmierung oder Ersatz von Verschleißteilen.
Welche Auswirkungen hat ein Maschinenstillstand auf die Produktion?
- Lieferverzögerungen: Stillstände wirken sich auf Lieferketten und damit auch auf die Kundenzufriedenheit aus.
- Verschwendung von Ressourcen: Energie und Rohmaterial, die bereits in den Produktionsprozess eingebracht wurden, können verloren gehen.
- Einschränkung der Produktion: Die laufende Fertigung wird unterbrochen, wodurch die Menge an Output gefährdet wird.
Gesteigerte Kosten: Reparaturen, Ersatzteile und Produktionsausfälle erhöhen die Betriebskosten.
Vorbeugung von Maschinenstillständen
Maschinenstillstände lassen sich durch eine Kombination aus präventiven Maßnahmen und moderner digitaler Technologie weitgehend vermeiden. Regelmäßige Inspektionen und Wartungsarbeiten tragen dazu bei, Verschleiß frühzeitig zu erkennen und Ausfälle zu verhindern. Ergänzend setzt die Industrie zunehmend auf Smart Maintenance, bei der Sensoren und Analysesoftware die Anlage in Echtzeit überwachen und mögliche Störungen prognostizieren, bevor sie zu einem Stillstand führen.
Darüber hinaus sind Schulungen der Mitarbeiter*innen im sicheren Umgang mit Maschinen, ein effizientes Ersatzteilmanagement sowie die Optimierung von Produktionsprozessen wichtige Bausteine, um Stillstände zu reduzieren und die Anlagenverfügbarkeit zu erhöhen.
Wichtige Kennzahlen
- MTBF (Mean Time Between Failures): Durchschnittliche Zeit zwischen zwei Ausfällen einer Maschine (Maß für die Zuverlässigkeit der Anlage).
- MTTR (Mean Time To Repair / Restart): Durchschnittliche Zeit, die für die Behebung eines Ausfalls benötigt wird (von Störungsbeginn bis Wiederanlauf).
- MDT (Mean Down Time): Durchschnittliche Stillstandszeit einer Maschine, einschließlich Reparatur-, Warte- und organisatorischer Verzögerungszeiten.
- OEE (Overall Equipment Effectiveness): Gesamtanlageneffektivität, die Verfügbarkeit, Leistung und Qualität kombiniert und so Produktivitätsverluste aufzeigt.
Anzahl der Stillstände: Summe aller Stillstandszeiten in einem bestimmten Zeitraum (geplant und ungeplant; häufig auch nach Ursache sortiert).